​项目背景：

外部环境压力

1）市场变化加剧，顾客需求的交货周期越来越短；

2）行业竞争白热化，同质竞争与价格战越演越烈；

3）招工难，珠江三角洲出现“人荒”。

内部环境压力

1）行业瓶颈难以实破，产品制造周期和变异因素难以降低；

2）密集性手工作业，造成品质与效率提双难；

3）新员工招聘、培训、产能及品质损失成本高。

策略一：工艺变革  缩短周期

实施举措：

1.线圈盘工艺革新：更改结构、导入超声波压焊，取消了环氧树脂胶水及烘烤工艺；同时攻关双层绕线技术和铝-铜焊接技术，导入双层铝线圈盘

2.面盖工艺革新：导入高温热熔胶，面盖干胶时间由08年12小时-09年4小时-10年缩短为“0”；达到直接上线

3.线体技改：U型线和CELl线线体改造，提升效率，改善物流;

4.线圈盘取消烘炉和胶水，将4条线改为12条线；线体由34米更改为10.5米的柔性短线;

5.物流改善：推行内部JIT拉动配送模式，将有箱化的配送模式更改为无箱化的“看板”配送模式。

线圈盘工艺变革

            

                                                                                           改善前                                                改善后

改善成果：

线圈盘工艺革新前：14个岗位 

线圈盘工艺革新后：4个岗位

车间整体效果

     

线圈盘工艺革新：

面盖工艺革新：

主线工艺优化：

物流优化：

策略二：推行自动  减员增效

实施举措：

1.组装段自动化设备导入：自动锁螺钉（显示板、底座、线圈盘与风机、主板）;自动焊锡

3.包装段自动化设备导入： 自动贴能效标识；半自动化扫描；自动打封箱；

4.线圈盘自动化、半自动化工装导入：自动弯脚测试工装;半自动双层绕线设备、半自动压端子、半自动焊锡设备、自动热熔套管

自动锁显示板螺钉设备

自动锁线圈盘和风机螺钉设备

自动锁底座螺钉设备

自动焊锡设备

安规测试整合自动化设备

改善成果：

1.总装节省人员：80人，线圈盘节约：10人；

2.总装主线体整体效率提升20%，线圈盘效率提升50%；

3.总装、线圈盘人为作业不良降低30%；

4.通过自动化项目，来带动整个系统的改善与提升；

5.全年总装累计效益可以达到480万元，线圈盘节约25万元。

策略三：管理提升  造新工厂

5S提升持续化

1.完善制度,组织保障:修订5S制度，由月考核改为日常考核，并列入计时薪资管理办法，直接与线体工资挂钩；

2.持续推动：样板推动、日常检讨、总结激励、末位淘汰

3.目视化推进，员工自查：建立量化标识、实施看板宣传，主任带头、员工自查；优秀线体颁发流动红旗，后进单位授予黄旗；

4.重视素养，倡导文明：通过军训，上下班列队、早会宣传等，进行纪律约束，形成习惯。

品质管理系统化

1.按ISO 9001策划车间品质系系和制度  

2.SO & OS & CTQ， OJT与持证上岗

3.工艺纪律监查与自互检

4.品质培训体系健全

5.小改善与QCC开展

6.品质文化谛造与宣传

1.需求预算,ECRS衡量；

2.指标分解, 绩效挂钩;

3.谁使用、谁申请、谁管理、考核谁;

4.降本改善，从重奖励

改善成果：

1.可控制造费用逐年下降，其中09年总装单台人工下降33.6%，单台可控制造造费用下降18.1%；线圈盘整体制造费用下降42.5%.

2.09年底总装获事业部备品备件管理第一名；线圈盘获成本管理第一名

效率提升日常化

1.利用半自动化和工装提升作业节拍，结合IE手法改善作业节拍和线平衡

2.新线体专项辅导，新员工“传帮带”;