​背 景 阐 述

1.市场需求多样化

3.“四化”目标

革 新 思 路

1.以异常问题为突破口，强化协同，提升管理。

改 善 目 标

策略一：生产模式革新

1. 提升物流效率 

2、线体创新规划与改造 ：对不同机型，建立不同生产线，主要分为厨下式生产线、直饮机线、工程机线、管道超滤线，做到专线生产；同时做到生产线可以共用，以适应市场多变的需求。  

3、整合物料组的职能 ：物料领料、拆包、配送一体化运作，实行定时定量配送，大件直接从仓库上线、小件在备料区拆包，实现了物流、生产专业化。

4、推行双箱作业模式项目 ：制定物料配送标准，要求物料员把物料拉到备料区，对大件物料实施拆包配送至各具体工位，实现定时定量配送上线。

5. 优化计划排产 、推进JIT供货

实践效果：通过生产模式的革新，为生产效率的提升奠定基础。

1. 工装夹具的广泛应用 

注：2010.08-2011.07完成各类工装夹具设计制作70多项，为对应操作单元效率提升奠定基础，且有效降低了员工劳动强度。

2. 生产平衡率改善

3. 推进快速转产项目

4. 推进供应商包装标准化

成果：通过以上改善，转产时间缩短了50％以上。

策略三：推行自动化、少人化

2. 设计制作水检U形线

3. 引进自动锁螺钉机

策略四：推行检验优化

1、厨下式MRO101系列取消水检项目：对滤瓶调查结果进行分析、评估，取消整机水检，员工劳动强度降低，检验时间缩短70% 。

2、取消增压泵水检：通过收集检验数据，弯头缠生料带实行定人定岗，并定期抽检，最终取消增压泵水检；

3、冰温机取消检测加热、制冷项目 ：借用水机成熟的工艺，冰温机不进入检测线，加热通过测功率，制冷通过紫外线感温器测试，从而取消进入检测线这个生产环节，解决了瓶颈工序。

4、缩短来料检验时间：制作自动化检验工装夹具，对检验方法进行优化，检验周期缩短30%

策略七：全面推进物料模组

实践效果：通过推行自动化、检验优化、工艺革新、模组化等项目，消除浪费，生产效率得到大幅提升，同时也降低了员工的劳动强度。

1. 提升员工技能 、推进多能工培养

2. 团队建设

实践效果：通过实施自互检、工艺纪律检查、关键岗位定人定岗等措施，品质控制能力有所提升，人为下线率从3017PPM下降到344PPM。

效率提升52%

单线班产能从720台/天提升至1100台/天

单位面积产出0.30元/平米，0.55万元/平米
制造费用降本199.4万

技术创新降本297.5万