​全面推行模组化，实现一个流生产

现状分析：

改善思路：

一、变革模式，推行模组，一个流生产

1.投入自动化设备，减少人力

2.优化布局，无人化作业

3.利用作业间隙，推行模组化

4.前后工序衔接，消除孤岛，一个流作业

二、模组化现场布局及工艺流程图

三、模组化推进进度表

四、塑料件存放时间改善

A.塑料成型周期及尺寸分析

B.注塑工艺（压力、速度、温度等）调整

C.组件化后尺寸分析

五、一个流排产方式的改变

1. 注塑单件周期匹配（如面盖与内盖）

2.装配单元线节拍与注塑件成型周期相匹配；

3.白晚班对接；

六、一个流生产布局示意图

收益分析：

人员减少30人

场地节约8000 ㎡

投塑料原料至组成品产出由3天缩短至20分钟

材料库存由5600万减少至2000万

中间库存由960万减少至200万

自动化 、少人化生产

一、注塑机械手投入进展

二、注塑车间少人化生产模式

“饭煲注塑特色”的自动化生产模式

1. 车间形成了以上5种少人化生产模式,节约员工100人；

2.第七期正在投入，7月正式使用，预计节约50人；

工艺改善，变革创新

现状分析：

产品周期长，方煲周期50S以上

新品较多，交模周期短，模具质量难以保证

模具管理方式陈旧，不能提前发现新模问题；

改善思路：

1.模具改善和创新

2.新工艺导入

3.工程不良管理提升

实施方案：

1.并行化管理模式

1) 车间工艺提前参与到模具开发阶段；

2)提前发现80%问题点

2.热流道技术的成熟应用

1) 模具改热流道技术有效减少水口料的产生；

2)改善热流道模具150多套

3)多浇口热流道技术正在试验之中，解决多浇口模具水口料

3.减/潜浇口改善

2)通过改善模具减少浇口数量；

3) 超过100套模具经过改善

4.E-MOLD设备技术引进

1) E-MOLD控制器通过提高前模模温，消除产品表面熔接痕；

2)提高产品表面光泽度；

3)产品美观性更强；

5.嫁动率总结及分析

72#机操作LOSS柏拉图分析

1) 建立机台异常工时管理制度

2)每周进行嫁动率分析改善，月度总结

3)车间嫁动率由原来的85%提升至90%