现状分析

1、品类多，零件多，零件大，具有更大的挑战难度！

2、模具多，设备多，工序复杂！

3、工艺难度大，行业17年来未变化，需从技术上寻求突破！

机加：142道，时间3.5天，行程：4000米

4.工艺瓶颈

1）工序复杂、周期长

生产物流：绕车间2圈

产出周期：投料到产出需3天

2）孤岛作业、库存多、周转难

中间库存：9万

平均周转搬运：11次

3）人工作业，自动化程度低

4）环境恶劣，员工流失率高

公司环境最差车间员工流失率高：11%

整体策略

提升敏捷制造能力

1.一个流生产

•内锅一个流

•内锅自动化

2.关键工艺突破

3.自动化运行

4.务实基础，细化管理

思考方向

工艺完善

a、模具技术创新

实施策略：

b、工序合并、缩减

实施策略：

结合产品生产工艺及模具结构，仔细分析各生产环节流程，对模具进行工序优化、工序模具合并，产品平台整合。

改善成果

共省下12人,12台设备,

节省约  55  万 / 年

c、变薄拉伸技术

实施策略

模具变薄拉伸技术研究，突破拉伸老难题，全面推广

改善收益：产品单个制造成本下降1.625元,节约材料12%以上,线体产能有原2200件/班提升至4500件/班；

可节省240万/年

d、静电喷涂

实施策略：

1）、通过分析数据及预计收益导入静电喷涂技术，提高涂料利用率

2）、应用液态涂料静电喷涂技术，降低产品单价成本

改善收益：

涂料节约20%左右，合格率提升5%；产品单件成本下降0.32元，约降本  208万  /年

工艺缩减

1.内锅外表面去打砂

实施策略：

借鉴其工艺进行涂料改善，从而达到取消外表打砂，减少周转及制造成本，同时达到工艺通用化

改善成果：

减少工序2个，效率提升25%，节省4人，节约场地20平米；单件成本下降0.27元，预计年度可实现降本12.7万。

后喷涂的去打砂、去阳极氧化

实施策略：

1）、铝板的前处理技术采用P8化学皮膜化，以增加涂层与基材的附着力和整个涂层的耐蚀性；

2）、改造目前的设备，将预脱脂线和前处理线合并，实现自动化冲压--皮膜化—喷涂的直接传递

改善收益：节省10道工序，节省人力36人，节约面积180平米；生产周期缩短20分钟；单台制造成本节约0.45元，在炊具、压力锅等产品上均具有广泛的推广性 。

效率提升 50%       降本320万/年

2.阳极氧化新型封闭工艺

实施策略：

1）、氧化中加入化学药剂同时实现封孔；

2）、在内锅阳极氧化线进行应用，从而取消目前的高温封闭

改善成果：减少5道工序，缩短作业周期20分钟，节约能耗，在炊具、压力锅等产品上均具有广泛的推广性 。 

节约场地120㎡      降本230万/年

工艺升级

实施策略：

1）、紫铜内锅开发：自主研发紫铜内锅，填补行业空白差异化定位，掌握行业定价权；

2）、压力IH晶钢釜内锅开发：自主设计制造，PFA涂料的涂装、蜂窝结构、特殊抛光、自动移印技术，差异化市场，形成行业壁垒；

困惑

1 投资高，摊销大，回报周期长

2 设备大，修理难，异常损失大

3.高速化带来柔性化的缺失

解决方案

1 低成本，老设备与新自动技术相结合

2 自主研发，掌握核心技术方案

3 大单，小单不同的解决方案

1.外锅冲压拉伸自动化

实施策略：

引进快速油压机及机械手，实现自动化上料、自动拉伸替代人工上料手工操作。

2.内锅冲压自动化

实施策略：

引进快速油压机及机械手，实现自动化冲压作业无人化。

3.板类一机多工位

实施策略：

引进自动化模具及连续模研发技术，开发自动化模具；将现模具升级到多工位模具；实现自动化冲压替代模具单冲及手工操作时代。

自动化减员收益:72 人

1.外锅一个流

2.内锅冲压一个流

员工满意度提升

5S持续改善

1）、修订完善制度；

2）、现场月度专项改善；

3）、持续日检查、周总结、月度评价排名

安全管理

1.显性收益：

工艺变革及自动化减员降本：1964.1万元

2、隐性收益：

推广性：所有实施的改善案例在同行制造业中大部分具有广泛的推广性；

员工满意度：员工满意度提升，人员流失率下降3%；安全事故管控：连续5个月0起安全事故。